DEWIKASITA RACHMAYANTI. H24078012. Analisis Perhitungan Harga Pokok Produksi Sepatu dengan metode Full Costing (Studi Kasus: UKM Galaksi Kampung Kabandungan Ciapus, Bogor). Di bawah bimbingan FARIDA RATNA DEWI.. Pesatnya pembangunan pada dunia industri meningkatkan persaingan yang terjadi antar perusahaan dalam menghasilkan produk-produk berkualitas dengan harga yang cukup bersaing.
ABSTRACT Revolution in the industry sector has been rapidly grown to fill up all the needs of the consumer products. One involves supporting advanced machinery such as "Cutting
Pt Sumber Rejeki Agung Surabaya.Merupakan Perusahaan Yang Berdiri Sejak 2000 Bergerak Dalam Industri Alat Safety, Sepatu Safety. Safety Sign, Safety Equipment, Trafiic Safety Dan Trading.Kami Juga Sebagai Importir Sepatu Safety Dengan Merek " Safetoe " Alamat Perusahaan Kami Berada Di Komplek Ruko Rungkut Megah Raya Blok A No. 15 Jl. Raya Kalirungkut - Sirabaya 60293 - Indonesia.
Fast Money. Bagian cuting bertanggung jawab untuk memotong kain dan memberi umpan departemen sewing dengan potongan potongan kain berbentuk komponen garment yang siap untuk dilakukan proses jahit. Kapasitas departemen cuting direncanakan berdasarkan kebutuhan target harian dari line cuting pabrik garment diatur oleh kepala bagian cutingkabag cuting.Aktivitas di bagian cuting pabrik garment meliputi; pemotongan, penggelaran, pemeriksaan qualitas komponen garment oleh QC dan helper untuk menyortir potongan , penomoran lembar potongan dan pengikatan potonganbundling. Kegiatan dari departemen cuting dijelaskan dalam posting ini. kain dari gudang kain; Departemen cuting mendapat pesanan potongan berdasarkan dari planing produksi yang di buat oleh PPICplaning production inventory control. Berdasarkan planing order maka dapat di akumulasi berapa jumlah kain yang di kain yang di perlukan untuk order tertentu dapat di gunakan untuk mengajukan permohonan ke gudang kain untuk mengirim kain ke bagian cuting untuk segera di lakukan proses pemotongan. 2. Relaksasi kain Kain knitingsemacam kain kaos membutuhkan relaksasi sebelum dimotong. Setelah menerima kain dari gudang kain, departemen cuting membuka kain dari gulungan kain dan meletakkannya di atas meja untuk relaksasi selama beberapa jam sebelum pemotongan. Pabrik juga merilekskan kain di gudang kain semalam setelah membuka gulungan kain. pemotongan order Kepala bagian cuting membuat rencana berapa jummlah marker yang perlu disiapkan, menghitung kombinasi ukuransize yang akan ditetapkan untuk setiap marker dan menentukan jumlah lapisan yang disusun di setiap marker. 4. Penggelaran Kain / layering Dalam produksi massal, beberapa lapisan kain dipotong pada waktu yang bersamaan. Jadi penyebar meletakkan kain di atas meja potong sesuai total marker. Ketinggian lapisan dijaga hingga ketinggian beberapa inci atau senti tertentu. 5. Planing marker Kepala bagian cuting merancang penyesuaian marker, panjang marker dan jumlah lapisan yang disusun di masing-masing lapisan. 6. Membuat marker Ini adalah proses membuat garis garis pola secara umum untuk membuat pola garmen di atas lembaran kertas sebagai pedoman untuk memotong komponen garmen. Setelah kain di gelar , kertas marker diletakkan di atas lapisan. Pabrik-pabrik yang tidak memiliki mesin CAD marker membuat marker secara manual menggunakan pola kertas. 7. Memotong kain Setelah membuat marker, garmen dipotong dan dibawa keluar dari susunan meja potong . Berbagai teknologi digunakan untuk memotong lapisan kain,antara lain dengan memotong dengan mesin potong pisau lurus, memotong dengan mesin pita straight knife , memotong dengan menggunakan mesin band knife dan memotong dengan mesin yang dikendalikan oleh komputercomputer-controlled automatic cutting machine. 8. Sortir, bundling dan penomoran garmen komponen Setelah memotong kain, lapisan diurutkan berdasarkan kelompok ukuran dan kelompok lembar diberi nomor dengan menggunakan stiker. Stok potongn disimpan di meja persediaan, sebelum dikirim untuk menjalani proses selanjutnya. 9. Memeriksa komponen yang dipotong Untuk menjaga kualitas pemotongan, komponen pemotongan standar diperiksa secara acak oleh pemeriksa kualitas yaitu QC cuting. Jika komponen yang rusak ditemukan, mereka mengganti komponen yang rusak tersebut. Rincian pemeriksaan bagian cuting dijelaskan pada Bab 10. 10. Sortir panel printing dan bordir oleh QC ; Printing dan bordir dilakukan pada panel potong sesuai pesanan,kemudian QC printing dan bordir melakukan penyortiran setelah menerima panel printing dan bordir dari mesin printing dan bordir. Pemeriksaan panel printing dan bordir juga termasuk sebagai bagian cutting. 11. Panel pemotongan ulang Pemotongan ulang dilakukan untuk komponen garmen yang perlu diganti dalam bundel. Permintaan pemotongan ulang diterima dari departemen sewing untuk bagian garmen yang rusak. Pemotongan ulang juga dilakukan untuk memotong panel blok untuk proses pencetakan dan bordir yang bermasalah. Setelah menerima panel garmen dari printing atau bordir, panel ini di proses ulang. 13. Meliputi komponen garmen Fusing lapisan dalam yang di tempel dengan menggunakan mesin prespada komponen garmen dilakukan untuk menghaluskan bagian garmen. Proses penempelan lapisan ini di lakukan di bagian cuting. Komponen tersebut misalnya manset dan krah.
Pada artikel ini saya akan batik tentang babak episode kerja di pabrik sepatu. Pabrik sepatu Seperti halnya pabrik garmen lainya pabrik sepatu pula ialah perusahaan padat proses pembuatan sepatu per di selesaikan maka itu banyak hal ini Industri sepatu memerlukan biaya yang cukup banyak dalam proses manufaktur sepatu,sehingga di perlukan kepakaran intern melakukan efesiensi produksi meski bisa berbuat biaya penghematan proses manufaktur nan di hasilkan dengan efesiensi yang tahapan mampu memenangkan persaingan harga di murahan. Baca kata sandang lainnya *Biaya pembuatan garmen *Bagian-putaran kerja di pabrik garmen *Sistem produksi di pabrik garmen *Menciptakan menjadikan laporan produksi di industri garmen *Rumus menotal total jam kerja bikin order garmen di pabrik *Tips dan cara interviu kerja Di bawah ini adalah bagian bagian di pabrik sepatu Fragmen HRD HRD akronim dari Human Resource Department yaitu yakni riuk satu posisi nan membantu jalannya perusahaan yang berfungsi bagi mengurusi sumber daya manusiaSDM, perekrutan,orientasi, pengembangan SDM, pengelolaan kinerja, penentuan gaji atau kompensasi, serta menumbuhkan aliansi kerja. Bagian Merchandising Penggalan Merchandising di pabrik sepatu berfungsi bakal mengelola semua order yang ikut terbit berangkat sasaran baku sampai radu dan siap dikirim ke di pabrik sepatu bertugas untuk mengerjakan Komunikasi internal & eksternal, mengurusi sample produksi,lapdip, aksesori dan trim, menyiagakan utas titipan n domestik,Menyiapkan titipan pembelian,Membagi saran dan membantu produksi,Memberi nasihat kepada departemen kualitas tentang tingkat kualitas, Mediasi departemen produksi dan kualitas,Memasrahkan instruksi pengiriman dan pengiriman,Membantu bagian pengarsipan,Mengambil tanggung jawab bakal inspeksi. Putaran Purchasing Bagian Purchasing bertugas untuk Menyusun semua daftar atau perencanaan barang/jasa apa nan ingin dibeli nan di perlukan di semua bagian di pabrik sepatu. Bagian Purchasing pula melakukan klasifikasi atau pengkategorian pada pembelian, apakah pembelian jangka tingkatan, bulanan, ataupun just in time kemudian meminta approval pembelian kepada pihak tata. Bagian PPIC PPIC merupakan singkatan terbit Production Planning and Inventory Control, yang bertugas untuk mempersiapkan proses manufaktur dan mengurusi semua stok persediaan bahan lazim hingga akhirnya diproduksi menjadi komoditas PPIC juga ialah bagian yang membuat dan merencanakan jadwal produksi sepatu supaya korban jurnal dan pengiriman terulur sesuai instruksi berasal merchandising. Adegan Desain sepatu Adegan desain bertugas untuk mempersiapkan model sepatu nan akan diproduksi. Setelah beberapa desain sepatu ditentukan, sangat dibuatlah sample sepatu ntuk di kirim ke Pembeli/buyer bakal mendapatkan persetujuan dan kemudian dilakukan perencanaan kebutuhan target baku dan peralatan bagi proses produksi serta perencanaan seluruh biaya kebutuhan produksi. Bagian Pola Adegan contoh bettugas lakukan menciptakan menjadikan pola sesuai dengan cermin sepatu yang akan di produksi massal dan disertai dengan mualamat atau detail rajah. Bagian Gudang matrial Bagian gudang adalah menyimpan semua matrial nan di perlukan buat proses produksi sepatu sesuai dengan file teknis, disortir dan disiapkan. Keberagaman sintetis maupun karet yang akan digunakan, ferum, tali, sol, ini kembali mengurus semua pulang balik matrial. Babak insole Bagian Insole bertugas bagi mewujudkan merupakan bagian dalam sepatu, tepatnya berada di bawah suku. Mangsa insole sangat menentukan kenyamanan privat penggunaan sepatu. Bagian outsole Penggalan Outsole bertugas untuk membuat sole adalah Episode terbawah berpokok sepatu yang contact langsung dengan persil. Bagian ini memperalat 2 tehnik yaitu tehnik molding dan tehnik injection. Episode cutting Bagian cutting berfungsi buat melakukan penyederhanaan bahan halal sebelum dibentuk menjadi upper sepatu sesuai pola-pola yang mutakadim ditentukan sebelumnya dengan menunggangi mesin potong cutting machine dan alat tikam yang disebut dengan cutting dies yakni pola yang berbentuk pisau dibundel dan diberi label, potongan-potongan ini dikirim ke bagian sewing untuk eksekusi proses menyisip sepatu massal. Bagian Sewing Bagian Sewing bertugas untuk menyisip irisan nan dibentuk menjadi upper sepatu. Proses sewing di pabrik sepatu membutuhkan waktu yang panjang karena tingkat kesulitan yang tangga sehingga juga membutuhkan tingkat ketepatan yang tangga. Racikan sempurna dijahit satu demi satu sebatas mewujudkan upper sepatu yang selanjutnya disatukan di intern proses perakitan. Bagian Stockfit Bagian stockfit berfungsi bikin menggabungkan episode-episode dari bottom sepatu maupun penggalan bawah sepatu, yaitu antara fragmen insole dan bagian outsole sampai terlatih menjadi bottom contoh insole nan berbahan dasar ylon akan digabungkan dengan outsole yang berbahan bawah karet rubbersole dengan mandu mengelem. Bagian Assembling Bagian Assembling inilah yang merakit sepatu yaitu menggabungkan antara upper dan bottom hingga menjadi susuk sepatu sesuai desain yang sudah dibuat sehingga menjadi sepasang sepatu. Quality Control Bagian Quality Control bertugas kerjakan meneliti produk sepatu yang selasai di proses produksi sesuai tolok kualitas yang diuji kualitasnya menggunakan prosedur yang telah dikembangkan. Bagian Finishing Adegan finishing bertugas cak bagi memasang veter dan aksesoris lainnya yang di perlukan sesuai permintaan buyer atau juga sesuai desain sepatu yang telah di tentukan. Bagian Packing Bagian Packing bertugas bakal melakukan packing atau pengemasan sepatu kedalam kardus atau box. Proses ini juga memerlukan ketelitian untuk menghindari kesalahan packing. Packing dilakukan berdasarkan rona sepatu, ukuran, model dan juga harus memperhatikan bagian kanan dan kiri sepatu. Pesan Begitulah bagian bagian di industri sepatu,hendaknya artikel ini putaran diatas masih ada adegan lain sebagai partisan proses operasi di industri sepatu.
B. Pabrik Kap Sepatu Pabrik mulai memproduksi kap sepatu pada juni 1991 dengan hanya 30 orang 0perator dan dapat menghasilkan 300 pasang tiap hari. Saat sekarang operatornya 2500 orang dapat menghasilkan pasang kap sepatu kualitas tinggi setiap hari. Bahan yang paling penting untuk memproduksi sepatu tentu saja adalah kulit, dan pada posisi yang sama, produksi kap sepatu dapat memberikan manfaat yang besar sekali pada perusahaan jika dibarengi dengan kendali mutu dan jadwal ketepatan waktu pengiriman yag ketat. Seluruh hasil produksi dari pabrik ini diekspor ke pabrikβpabrik ECCO Portugal, Denmark, Jepang, dan Thailand yang membuatnya menjadi sepatu jadi. Proses produksi Pembuatan sepatu di INDONESIA SIDOARJO terdapat beberapa proses produksi yang melalui beberapa tahapan, yaitu 1. Divisi Tannery Industri penyamakan kulit PT. ECCO INDONESIA SIDOARJO mengolah kulit mentah hides menjadi kulit jadi atau tersamak leather dengan menggunakan Crommosal B sebagai bahan penyamak tanning agents . PT. ECCO INDONESIA SIDOARJO mengunakan bahan mentahnya dari kulit impor dan lokal. Kulit impor hanya sebagian kecil, tetapi yang diutamakan dari kulit sapi jawa, karena dari beberapa hasil penelitian terbukti kulit sapi jawa mempunyai kualitas yang lebih baik dari yang lainnya. Ada beberapa faktor yang perlu diperhatikan pada proses penyamakan kulit, yaitu a. Sifat-sifat yang amat sensitif dari kulit terhadap beberapa jenis bahan kimia serta mikroorganisme. pengumpulan kulit mentah dan cara pengawetan yang berbeda dan kondisi perlakuan ternak di daerah yang berbeda, maka kondisi kulit mentahnya akan berbeda juga, sehingga untuk memudahkan dan tidak menghalangi jalannya proses penyamakan serta agar lebih efektif dan efisien, maka kulit mentah diklasifikasikan menurut besarnya, asalnya kulit dan yang penting menurut kualitas kulit ditinjau dari segi kerusakannya. c. Jenis konsentrasi dan kemurnian dan jumlah bahan kimia yang digunakan serta PH saat penyamakan. yang terpolusi, terkontaminasi atau yang mengandung bahan organik tinggi harus dihindari, karena akan menyebabkan kesulitan saat proses dan atau mempercepat proses pembusukan kulit. e. Pengontrolan selama proses dilakukan secara teliti dan terus-menerus. Berikut ini adalah tahapan-tahapan dalam proses penyamakan kulit 1. Raw Hide Sebelum proses penyamakan dimulai, maka segala sesuatunya harus dipersiapkan dan diperhitungkan secermat mungkin, supaya kulit mentah tidak mengalami kerusakan. Kerusakan pada kulit mentah dapat disebabkan oleh perlakuan-perlakuan kimia yang kurang benar, fisika ataupun dari mikroorganisme selama berlangsungnya proses penyamakan. Di tempat ini, ada beberapa tindakan yang harus dilakukan antara lain 1 Kulit garaman diseleksi sesuai kualitas dan spesifikasi yang diinginkan. 2 Mengurangi kandungan garam dalam kulit mentah. 3 Memisahkan kulit besar dan kulit kecil. 2. Beam House Proses produksi di beam house bertujuan untuk mengolah kulit mentah menjadi bahan baku kulit wet blue dan wet white . Proses utamanya meliputi 1. Proses Perendaman Soaking Proses Maksud dari proses perendaman ini adalah mempersiapkan kulit untuk dapat menerima perlakuan-perlakuan dalam proses selanjutnya. Sedangkan tujuan proses perendaman adalah a Pembasahan kembali untuk mengembalikan kadar air yang hilang selama berlangsungnya proses pengawetan, sehingga kadar airnya mendekati atau sama dengan kadar air kulit hewan segar yang baru dipotong, khususnya untuk kulit-kulit yang diawetkan dengan cara dikeringkan. b Membersihkan kulit dari darah, faeces, tanah dan kotoran lain yang melekat pada kulit. c Melarutkan lemak dan protein. Kulit yang mempunyai bulu tebal biasanya mengandung lemak, sehingga jika disamak sering menyulitkan proses penyamakan karena lemak menghalangi masuknya zat penyamak. Bahan kimia yang digunakan pada proses perendaman adalah sebagai berikut a Bahan kimia untuk antiseptik. b Bahan kimia yang dapat mempercepat masuknya air ke dalam kulit wetting agent. c Bahan kimia untuk menaikkan PH hingga sesuai untuk pemasukan obat- obatan. Alat dan mesin yang digunakan berupa drum dengan paddle, untuk lebih mempercepat penetrasi air ke dalam kulit, karena gerakan-gerakan mekanis yang ditimbulkan oleh putaran drum dan gesekan antar kulit. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses perendaman ini, yaitu PH harus mencapai 9,5 β 10 dan kepekatan garam dalam kulit kurang dari 3,5 . Kadar garam yang lebih dari 3,5 berarti pencucian ataupun perendaman kurang lama. Adanya garam atau kotoran ini menyebabkan urat kulit tidak membuka, sehingga obat sulit masuk ke dalam kulit. Proses perendaman dikatakan selesai jika kulit dianggap cukup lemas dan lunak atau menunjukkan tanda-tanda sebagai berikut a. Jika dipegang kulit tidak akan terasa kaku atau keras. b. Berat kulit basah mencapai 220 β 250 dari berat kulit mentah kering, yang berarti kadar airnya mendekati kulit segar, yaitu 60 β 65 . c. Pada penampang kulit tidak transparan lagi. Limbah yang dihasilkan dari proses s oaking ini adalah air, sisa darah, bulu, garam, dan kotor-kotoran. 2. Proses Pengapuran Liming Proses Setelah cukup kelemasannya, kulit kemudian diangkat dari proses perendaman, dicuci dan selanjutnya mengalami proses pengapuran liming proses . Tujuan dari proses pengapuran adalah a. Merenggangkan kulit dan membuka kulit. b. Pelepasan bulu-bulu. c. Kulit lebih kenyal. Bahan kimia yang digunakan dalam proses pengapuran ini adalah sebagai berikut a. Bahan kimia untuk membengkakkan kulit dan membuka pori kulit, sehingga bulu dan kotoran lain dapat dengan mudah lepas, yang berupa kapur [ Ca OH 2 ]. b. Bahan kimia yang dapat merontokkan. c. Natrium Sulfida Na 2 S . Alat yang digunakan sama dengan proses soaking, yaitu drum dan paddle. Drum diputar selama 2,5 jam putaran 8 β 12 rpm, dengan ditambahkan kapur dan air sebanyak 100 kulit garaman. Kemudian diputar lagi sebanyak 45 menit dengan ditambah kapur dan air sebanyak 200 berat kulit garamn , lalu diputar lagi 30 menit dengan ditambahkan kapur dan air sebanyak 200 berat kulit garaman, dan lagi 30 menit dengan perlakuan yang sama. Kemudian kulit dikeluarkan untuk dilakukan proses selanjutnya, yaitu buang daging flessing proses . Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengapuran ini, yaitu jika kulit dikerok dan bahan pengerok kulit lepas, maka proses telah berjalan dengan baik. Pada kulit yang bengkak, jika terdapat warna kulit transparan dan tidak terdapat warna putih, maka proses telah berjalan dengan baik. Limbah yang dihasilkan berupa larutan pekat yang mengandung air kapur, Natrium Sulfida, Albumin, bulu, sisa daging, sisa lemak, dll. 3 Proses Buang Daging Flessing Proses Maksud dari proses buang daging ini adalah untuk mempermudah pelaksanaan proses pembelahan kulit Splitting Proses dan mempermudah proses-proses selanjutnya. a. Pembuangan koyoran, gajih yang mungkin akan menghalangi masuknya zat penyamak ke dalam bagian tengah kulit. b. Lebih membuka kulit Daging buangan dari proses ini oleh PT. ECCO INDONESIA SIDOARJO dijual ke penjual dengan jasa transportasi. Alat dan mesin yang digunakan berupa mesin buang daging fleshing machine. 4 Proses Pembelahan Spliting Proses Proses pembelahan kulit ini dilakukan denagn mesin pembelah kulit Splitting Machine . Tujuan dari proses ini, yaitu a. Membelah kulit sesuai tebal yang diinginkan, misal Java I 2,6 β 2, 8 mm. Java II 2,8 β 3, 0 mm. Java III 3,0 β 3, 2 mm. Java IV 3,4 β 3, 6 mm. b. Penghematan bahan kimia pada tahap penyamakan. Dari proses ini dihasilkan cecek yang dapat digunakan untuk kerupuk rambak. Cecek yang dihasilkan tersebut dijual, biasanya pembeli yang dating sendiri ke PT. ECCO Indonesia Sidoarjo. 5 Proses Penghilangan Kapur Deliming Process. Tujuan dari proses ini adalah untuk menurunkan pH kulit, agar kulit siap menerima perlakuan selanjutnya yang menghendaki pH rendah, menghindari bereaksinya kapur dengan bahan kimia pada proses berikutnya dan menghemat pemakaian bahan kimia. Bahan kimia yang digunakan dalam proses ini, yaitu a. Amonium sulfat[NH 4 2 SO 4 ], atau lebih dikenal dengan nama pupuk ZA. Reaksi antara kapur dengan ZA ini menghasilkan CaSO 4 yang sukar larut, sehingga harus dibantu putaran drum atau penambahan air, dan NH 4 OH yang menyebabkan pH larutan naik. Zat ini juga dimaksudkan sebagai bleaching pemutih. Pemakaian ZA ini 2 dari berat kulit setelah mengalami proses sebelumnya. b. Sodium bisulfit 0,5 dari berat kulit setelah mengalami proses sebelumya. Kulit dicuci dalam drumpaddle dengan air mengalir selama setengah jam untuk menghilangkan kapur yang terikat. Kemudian putar dengan 200 air putaran 8 β 12 rpm, diberikan ZA sedikit demi sedikit dan dijaga agar pH tidak turun 7,9 β 8,5. Kemudian diputar lagi selama 45 menit dengan ditambahkan Sodium bisulfit dan air sebanyak 200. Jika sisa kapur masih tertinggal akan terlihat warna merah pada penampang kulit bagian tengah saat ditetesi indikator PP. Penurunan pH yang terlalu cepat dan besar akan menyebabkan proses pembengkakan pada kulit dan menyebabkan kualitas kulit menurun karena mudah pecah dan sobek. 6 Proses Penghilangan Lemak Daging Batting Proses Tujuan dari proses ini adalah a. Untuk melonggarkan permukaan serat kulit, sehingga pegangannya lebih enak dan mudah dimasuki bahan kimia. b. Untuk menghilangkan sisa lemak yang masih ada. c. Untuk menghilangkan sisa-sisa bulu, pigmen kulit dan zat-zat kulit lainnya yang tidak diperlukan. d. Untuk menghilangkan sisa kapur yang masih tertinggal. Bahan kimia yang digunakan pada proses ini, yaitu batting dan degrasing agent. Alat yang digunakan pada proses ini berupa drumpaddle. Kulit diputar dengan air hangat sebanyak 100 putaran 8 β 12 rpm dengan diberi enzim pemakan protein. Kulit dikeluarkan dan dikerok kembali untuk meghilangkan atau mengeluarkan zat-zat yang tidak dapat dihilangkan dengan enzim. Tanda-tanda kulit sudah cukup di batting a. Kulit menjadi lunak bila ditekan dengan ibu jari dan bekasnya lama kembali thumb test. b. Timbulnya gelembung udara kecil-kecil pada permukaan kantung udara kulit air permeability test. c. Pemanpang melintang kulit berwarna putih bila ditetesi indikator PP. d. Kulit kemudian dicuci bersih. 7 Proses pengasaman Pickling process Setelah kulit telah selesai dilakukan proses pembuangan protein, maka untuk meghentikan proses bekerjanya enzim adalah dengan proses pengasaman. Proses pengasaman dilakukan untuk kulit-kulit yang akan disamak dengan bahan penyamak krom. Tujuan dari proses pengasaman ini adalah a. Menurunkan pH kulit dari pH = 8 menjadi pH Β± 4, tanpa membuat kulit bengkak karena asam acid swelling. b. Menghentikan bekerjanya protein enzim. c. Mencegah tumbuh atau hidupnya bakteri pembusuk, sehingga kulit dapt disimpan lama dan tidak akan busuk asalkan pH dan kandungan garamnya tetap. d. Menghilangkan flek-flek kulit yang terjadi selama prose-proses sebelumnya. e. Menyesuaikan pH kulit terhadap pH penyamak krom, sehingga kulit tidak akan mengalami kontraksi. Bahan kimia yang digunakan pada proses ini semua bahan kimia yang bersifat asam, dengan mempertimbangkan aspek teknis dan ekonomis, yaitu Asam sulfat H 2 SO 4 sebanyak 0,7 dan Asam formiat HCOOH0,7 . Garam 5 berfungsi sebagai buffer atau penahan terjadinya pembengkakan karena penurunan pH secara mendadak misalnya garam dapur NaCl. Alat mesin yang digunakan dalam proses ini adalah drum dengan paddle. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pengasaman ini adalah konsentrasi garam. Konsentrasi garam yang terlalu pekat mengganggu pengikatan obat penyamak, sehingga kulit kurang rata. Sedangkan konsentrasi yang terlalu cair akan menyebabkan pembengkakan bulu, sehingga kulit terasa licin, lemas, dan mudah lentur. Proses ini dikatakan selesai jika kulit memberikan tanda-tanda a. pH cairan antara 3,6 β 3,7. b. Penampang kulit akan memberikan warna kuning jika ditetesi dengan BCG Brom Kresol Green. Ketiga proses deliming, batting, pickling diatas merupakan proses pendahulu sebelum tanning proses. Proses deliming, batting, pickling, dan tanning tersebut dilaksanakan dalam satu drum. 8 Proses Penyamakan tanning Penyamakan tanning bertujuan untuk merubah sifat kulit yang tidak stabil menjadi stabil terhadap perlakuan-perlakuan tertentu, misalnya adanya reaksi kimia tertentu atau perlakuan fisik seperti pukulan, gesekan, panas, tekanan, dan sebagainya. Secara terperinci tujuan proses penyamakan tanning process adalah sebagai berikut a. Menstabilkan kulit terhadap degradasi enzimatik dan menaikkan daya tahan resistant. b. Menaikkan temperatur penyusutan dan menaikkan daya tahan terhadap air panas. c. Menurunkan atau menghilangkan kemampuan untuk membengkakkan. d. Memperbaiki sifat pertahanan kulit. Dari proses tanning ini dihasilkan limbah berupa air, protein, sisa garam, sisa asam, dan mineral-mineral kromium. 9 Wet Blue Kulit yang dihasilkan dari proses penyamakan diatas disebut wet blue. Wet blue ini kemudian dianalisa kadar airnya, kadar debu, dan kandungan kromnya. Analisis tersebut dilakukan di laboratorium PT. ECCO Indonesia, Sidoarjo dengan waktu kurang lebih 2 hari. 10 Sammying Proses ini mengurangi kadar air dan flatness kerataan kulit setengah jadi wet blue, setelah itu diukur luasnya square feet dan dikategorikan menjadi kategori A,B,C dan D. 3. Wet End Area 1 Shaving Poses ini bertujuan untuk mengatur ketebalan kulit dengan cara di shave dengan Shaving machine. 2 Retanning Kulit diputar dalam drum dengan waktu tertentu sesuai dengan jenis kulit yang diproduksi. Pada proses ini adalah preoses penyamakan ulang. Pad proses ini juga mengalami proses Dyeing pewarna kulit. Saat pewarnaan, warna halus merata dan tembus bagian dalam. Bahan kimia pewarna yang digunakan berbentuk serbuk powder dan diberikan secara manual. Suhu yang digunakan dalam proses ini kurang lebih 30 -35 ο°c. 3 Setting out Dari proses retanning, kulit kemudian diperas untuk mengurangi kadar air dengan menggunakan mesin. 4. Crusting Area a. Vacuum Proses ini bertujuan untuk memberi efek rata, menurunkan kelembababn 30 β 40 dan memberi efek pada permukaan kulit. Proses dilakukan dengan mesin vacuum yang prinsip kerjanya adalah pengepresan sengan suhu 60 Β°C selama 300 detik. b. Hang Dry Sebelum proses ini kulit diukur terlebih dahulu kadar airnya menggunakan alat Aqua picolo. Setelah itu kulit dijemur Hang Dry, pproses ini bertujuan mengeringkan secar alami dengan menggantungkan kulit. Waktu penjemuran tergantung dari keadaan cuaca. Apabila cuaca baik, lama penjemuran kurang lebih satu hari. Kulit diukur kembali kadar airnya apabila hasilnya lebih dari 15, kulit akan dijemur kembali. c. Pole dry Proses ini bertujuan untuk mengeringkan dengan suhu tertentu 40 - 50Β°C, serta dilakukan pada kulit dengan ketebalan yang lebih besar. d. Conditioning Bagian bawah kulit disemprot dengan air untuk melentuirkan kulit. Prosesnya kurang lebih 3 detik , kemudian didiamkan selama 8 β 10 jam proses ini hanya untuk kulit yang melalui proses pole dry. e. Stacking Proses ini bertujuan untuk melemaskan kulit. f. Toggle Proses ini bertujuan untuk membesarkan kulit sesuai ukuran yang diinginkan dan menambah softness dengan cara kulit ditarik kemudian dijepit dan dimasukkan dalam ruangan dengan suhu 35 β40Β°C selama 1 jam 30 menit. g. Crust select Proses ini bertujuan untuk menyeleksi kulit berdasarkan warna yang menghasilkan tipe kulit dengan nubuck effect h. Trimming Proses ini bertujuan untuk merapikan tepi kulit yang tidak rata. i. Buffing Yaitu proses untuk menghaluskan bagian dalam kulit dengan menggunakan mesian yany dilengkapi dengan roll dan kertas amplas yang digerakkan oleh motor. Tujuan proses ini adalah agar bagian dalam kulit mudah untuk di lem pada proses Upper. j. Crust take over Proses pengecekan finishing quality control terhadap crust select sebelum dilanjutkan kr proses finishing 5. Finishing Kulit yang telah halus kemudian mengalami penyelesaian khir yaitu pengecatan tertutup. Pengecatan dilakukan dengan mesin spray. Setelah masuk ke proses pengecatan kulit juga masuk ke mesin Rotopress dan Hidropress tergantung artikelnya agar tampak mengkilap. Kulit yang telah melalui proses keseluruhan akan dianalisis secsrs visual. Tepi kulit yang tidak rata dirapikan dengan mengguanakan cutter trimming. Kulit jadi dikirim ke control room untuk diklasifikasikan berdasarkan kualitasnya kemudian siap digunakan sebagai bahan pembuatan. 2. Divisi Upper Divisi Upper terdiri dari tiga Hall, yaitu hall I, hall II dan hall III, yang pada prinsipnya ketiga hall tersebut terdapat kegiatan yang sama produksi Upper, hanya saja di hall dua terdapat produksi Desma produksi sepatu jadi. Tahapan β tahapan kegiatanya antara lain a. Produksi Upper 1. Cutting leather, yaitu memotong kulit menjadi bagian β bagian tertentu mengunakan alat Cutting Dies untuk kemudian diproses menjadi sepatu. 2. Spliting, yaitu untuk menyamakan ketebalan sesuai stndart tergantung artikelnya tidak semua artikel. 3. Marking, kulit yang telah diukur ketebalannya tadi kemiudian diberi cap atau tanda dalam hal ini logonya adalah ECCO. 4. Skiving, yaitu untuk membuat tepi kulit tidak terlalu tebal, sehingga nati pada saat dijahit akan menjadi lebih rapi hal ini dilakukan apabila jahitan kulitnya nanti disusun. 5. Embossing, yaitu pencetakan ukuran size sepatu pada bagian upper dalam. 6. Ironing, yaitu pelekatan kulit dengan komponen sepatu dengan cara pengepresan panas. 7. Stitching, yaitu kulit yang sudah diberi logo dan diberi Reinforcement kemudian dijahit sesuai dengan model yang saat itu sedang dikerjakan. 8. Folding Collar, yaitu melipat leher sepatu yang sudah dijahit sehingga sepatu menjadi lebih rapi. 9. Eyeleting, yaitu setelah menjahit semua bagian-bagian yang perlu dijahit, kemudian diberi Eyelet lubang untuk tali sepatu pada sepatu yang disesuaikan dengan model sepatu yang sedang dikerjakan. 10. Trimming, yaitu setelah selesai memberikan lubang utnuk ali sepatu kemudian sisa lidah sepatu yang tidak rapi digunting sehingga menjadi lebih rapi. 11. Burning, walaupun sudah digunting pada saat Trimming tadi, kulit atau reinforcement yang tidak rapi. Maka dilakukan pembakaran agar lebih rapi. 12. Hammering, hal ini dilakukan apabila sepatu tidak flat, tidak sesuai degan standart yang telah ditetapkan. Hal ini dapat diketahui dengan mengukur ketebalan dengan alat ukur ketebalan kulit. 13. Toe Moulding, yaitu membentuk sepatu bagian depan. 14. Back Part Moulding, yaitu membentuk sepatu bagian belakang tumit Stiffener. 15. Gluing, yaitu pengeleman dengan menggunakan spray latex untuk melekatkan benang sisa jahit dengan kulit agar terlihat rapi. b. Produksi Desma Dari Upper kemudian dilengkapi dengan sol sampai terbentuk sepatu, tahapan prosesnya antara lain 1. Toe moulding and back part moulding, membentuk bagian depan serta bagian belakng. 2. Jahit strober microfiber ke insol art, yaitu menjahit bagian dalam sepatu, menyambungkan dengan Upper. 3. Lasting Upper, yaitu bertujuan untuk membentuk sepatu. 4. Heating, proses pemanasan dengan dimasukkan dalam mesin oven biar kulit kencang sehingga pas dengan kaki orang 5. Roughing, sepatu dipress sehingga sepatu tidak terlihat lentur. 6. Injection, proses ini terdapat 24 station untuk 12 pasang tujuannya untuk membentuk sol sepatu. 7. Trimming, yaitu tujuannya untuk menghilangkan sisa β sisa sol dengan cutter, proses ini dilakukan dengan cara manual. 8. Colding, yaitu proses pendinginan dari sepatu setelah keluar dari injection, kemudian dikeluarkan dari cetakan. 9. Quality control, yaitu proses pengecekan kualitas. 10. Finishing, dalam proses ini terjadi proses pengecekan kualitas kembali dan juga pengecekan ukurannya dan dibersihkan bila masih ada lem yang masih menempel. 11. Packing, yaitu proses memasukkan ke kardus. Peneliti Terdahulu
bagian cutting di pabrik sepatu
